Single-Minute Exchange of Die (SMED) : Réduire les temps d’arrêt des machines, entre deux séries de production, pour gagner en flexibilité, productivité et réactivité.
Développée par Shigeo Shingo chez Toyota dans les années 1950, la méthode SMED est l’un des piliers du système de production Lean, notamment dans les contextes de production à forte variabilité (grande diversité de références). Le SMED (Single-Minute Exchange of Die) est une méthode d’optimisation des temps de changement d’outillage ou de série, qui vise à les ramener en moins de 10 minutes (single-digit minute : entre 1 et 9 min).
Lean avec la méthode SMED, un outil redoutablement efficace pour réduire les temps de changement de série en production. Pourquoi utiliser SMED : Longs temps d’arrêt machine, Temps de changement réduit, Production en grosses séries (par peur du changement), Petites séries agiles et rentables, Stocks élevés pour compenser les délais, Moins de stock, plus de réactivité. Les 4 étapes clés de la méthode SMED : Observer et analyser les opérations actuelles de changement de série (filmer, chronométrer). Séparer les opérations internes (à faire machine arrêtée) et externes (à faire machine en marche). Convertir un maximum d’opérations internes en externes. Simplifier, standardiser et mécaniser ce qui reste. Avant SMED : Changement de moule = 60 min. Production en grande série pour amortir le temps d’arrêt. Après SMED : Changement de moule : 9 min. Production à la demande, petites séries, moins de stock. Avantages de la méthode SMED (Moins de temps d’arrêt machine, Moins de stocks nécessaires, Plus de flexibilité, Meilleure satisfaction client, Gain de productivité et de compétitivité). Freins possibles (Formation nécessaire du personnel, Résistance au changement, Nécessite une bonne analyse préalable, Parfois besoin d’investissements techniques). La méthode SMED, c’est faire plus vite, mieux, et avec moins. Elle transforme une organisation lourde en un système agile, flexible et Lean. SMED (Single-Minute Exchange of Die) est une méthode de production lean visant à réduire significativement le temps de changement de série d'une machine. Son objectif principal est de minimiser la durée nécessaire pour passer d'un produit à un autre, permettant ainsi de diminuer la taille des lots de production. Cette approche améliore l'efficacité globale et la flexibilité des processus de fabrication.
